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改造中有眾多的現場控制箱、大量的現場信號接線，原混料生產線用的是西門子Simatic S5系統，西門子工程師對整個系統了如指掌，為系統的順利遷移提供了有利保障。就這樣工程師們深扎在用戶工廠，在老生產線正常生產的同時，工程師們在虛擬環境下將新系統模擬好，為了確保一次性切換成功，不給生產帶來影響，工程師們花了3個多月的時間為系統遷移做準備，當一切就緒時，激動人心的時刻來臨了，“移植手術"正式啟動。

按照工廠的排班時間安排，每周大概有四五個小時用來完成生產線的清掃工作，工程師們寸步不離的守在工廠里，一旦生產線停機就開始遷移工作，最終利用一周中產線清洗過程中的碎片時間，完成了對整個系統的遷移。所有的調試一次性成功，沒有對生產造成任何影響，真正的做到了零停機的無擾切換，保障了生產的正常進行。

除了對老生產線的升級改造外，為了滿足日益增長的產量需求，用戶還新增了一條12萬噸的混料生產線。新生產線控制系統同樣采用了西門子新的Simatic PCS 7 V8.0，系統的所有硬件都基于統一的平臺，所有軟件也都全部集成在Simatic程序管理器下，軟硬件的平臺化設計，充分體現了全集成自動化的特點。

工程師們還在系統中添加了許多功能塊，使得編程更加輕松、方便和人性化，避免了變量的重復輸入，簡化操作步驟的同時，也增強了用戶體驗，形成了集中、友好的人機界面?；跇藴实腟imatic軟件和硬件組件，確保了系統高度的可靠性和穩定性。比如混料系統中重要的配方管理，以前都是排班主管將配方打印出來，操作工按要求進行人為的更改，配方就好比做飯，難免會因為個人因素造成口味的偏差。但新系統的配方管理可以實現全電子化操作，每個配方都形成了標準，能夠保證配方調整時準確無誤，操作更加規范。人性化的設計還體現在將原來的表格化菜單變成現在的圖形化界面，可以真正的實現傻瓜式操作，減少了因操作人員人為因素造成的失誤。

由于食品安全是重中之重，以前為了追蹤生產數據，需要工人用紙筆記錄，不僅記錄起來費時費力，容易出錯，而且也不利于查找。Simatic PCS 7是基于全集成自動化理念的系統，其集成的核心是統一的過程數據庫和的數據庫管理軟件，所有的系統信息都存儲于一個數據庫中而且只需輸入一次，這樣就大大增強了系統的整體性和信息的準確性，從而減少了對相應操作的反應時間，縮短生產周期。另外，統一的數據庫讓生產數據的追蹤更加方便，用戶可以自由設置數據可追溯的時間，當需要查詢時，通過電子查檔就可以完成，大大減少了人力成本，提供工作效率，全無紙化的準確追蹤，充分的體現了自動化帶來的優勢。